Lorsqu’un processus d’usinage nécessite quatre outils différents pour réaliser une seule pièce, les inefficacités ne s’additionnent pas : elles se multiplient.
Chaque changement d’outil entraîne des arrêts machine, des temps de réglage, des contrôles dimensionnels et une augmentation du risque d’erreurs de positionnement.
La gestion de plusieurs opérations avec des outils différents a un impact direct sur les temps de cycle et rend le processus plus complexe à programmer et à maîtriser.
Le résultat est un flux de production fragmenté, difficile à optimiser et peu prévisible en termes de productivité et de répétabilité.
À partir d’une analyse approfondie de l’application du client, MADTOOLS a entièrement repensé l’approche de l’usinage.
La solution a été la conception d’un carottier dédié, capable d’intégrer en un seul outil toutes les opérations auparavant réalisées avec quatre outils distincts.
Cet outil, à fixation mécanique et avec interface BT30 BIG PLUS intégrée, a été développé spécifiquement pour l’usinage du laiton, garantissant stabilité, fiabilité et continuité du processus.
LE RÉSULTAT
L’introduction du carottier MADTOOLS a généré des bénéfices immédiats et concrets.
L’élimination de trois outils a permis une réduction significative des temps de cycle globaux, rendant le processus plus rapide et plus fluide.
L’usinage, désormais concentré en une seule opération, offre une meilleure stabilité dimensionnelle et une répétabilité constante.
La simplification du cycle a également eu un impact positif sur la programmation et les opérations en machine, en réduisant le risque d’erreur et en améliorant l’efficacité globale de la ligne de production.
AU-DELÀ DE L’OUTIL
Ce cas concret démontre que MADTOOLS ne se limite pas à fournir des outils, mais agit comme un véritable partenaire technique, capable d’analyser, de repenser et d’optimiser les processus de production de ses clients.
Car bien souvent, derrière un processus complexe, il ne faut pas un outil de plus.
Il faut la bonne idée.
