Sobremedida: cu\u00e1nto dejar por material y di\u00e1metro<\/strong><\/h2>\n\n\n\nLa sobremedida (stock allowance) es la cantidad de material que debe eliminar el escaridor. Demasiado poca y la herramienta roza en lugar de cortar, con desgaste acelerado y agujero subdimensionado por recuperaci\u00f3n el\u00e1stica [2][4]. Demasiada, y se generan fuerzas excesivas, viruta dif\u00edcil de evacuar y riesgo de sobredimensionamiento [5].<\/p>\n\n\n\n
La regla emp\u00edrica m\u00e1s extendida es: pretaladrar al 2\u20133% por debajo del di\u00e1metro final del escaridor [2][6]. Para un agujero \u00d810 mm, significa taladrar a \u00d89,70\u20139,80 mm. Pero el valor \u00f3ptimo var\u00eda con el material: el aluminio y el lat\u00f3n toleran (y requieren) sobremedidas mayores frente al acero e inoxidable [5].<\/p>\n\n\n\n
La siguiente tabla recoge las sobremedidas recomendadas (sobre el di\u00e1metro) para los materiales m\u00e1s comunes, extra\u00eddas de las directrices de los principales fabricantes de escaridores [2][5][6].<\/p>\n\n\n\nMaterial<\/strong><\/td>Agujero \u00d8 6 mm<\/strong><\/td>Agujero \u00d8 12 mm<\/strong><\/td>Agujero \u00d8 20 mm<\/strong><\/td>Agujero \u00d8 30 mm<\/strong><\/td><\/tr>Acero bajo en carbono (C15\u2013C45)<\/td> 0,12\u20130,18 mm<\/td> 0,24\u20130,36 mm<\/td> 0,40\u20130,60 mm<\/td> 0,60\u20130,90 mm<\/td><\/tr> Acero aleado (42CrMo4, 4140)<\/td> 0,12\u20130,18 mm<\/td> 0,24\u20130,36 mm<\/td> 0,40\u20130,60 mm<\/td> 0,60\u20130,90 mm<\/td><\/tr> Inox 304\/316<\/td> 0,10\u20130,15 mm<\/td> 0,20\u20130,30 mm<\/td> 0,35\u20130,50 mm<\/td> 0,50\u20130,75 mm<\/td><\/tr> Fundici\u00f3n gris (GG25)<\/td> 0,12\u20130,18 mm<\/td> 0,24\u20130,36 mm<\/td> 0,40\u20130,60 mm<\/td> 0,60\u20130,90 mm<\/td><\/tr> Aluminio (6061, 7075)<\/td> 0,15\u20130,24 mm<\/td> 0,30\u20130,48 mm<\/td> 0,50\u20130,80 mm<\/td> 0,75\u20131,00 mm<\/td><\/tr> Lat\u00f3n (CuZn39Pb3)<\/td> 0,15\u20130,24 mm<\/td> 0,30\u20130,48 mm<\/td> 0,50\u20130,80 mm<\/td> 0,75\u20131,00 mm<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\nTabla 1 \u2014 Sobremedida sobre el di\u00e1metro para escariado de acabado con escaridores de MD. Valores basados en la regla del 2\u20133% [2][5] y calibrados por clase de material seg\u00fan Cutting Tool Engineering [5] y Gammons Hoaglund [2].<\/p>\n\n\n\n
Nota pr\u00e1ctica: para el inoxidable austen\u00edtico (304, 316) conviene mantenerse en la franja baja. Una viruta demasiado gruesa genera calor, el material se endurece por deformaci\u00f3n y el escaridor se desgasta r\u00e1pidamente [5]. Para el aluminio, en cambio, una sobremedida mayor es tolerable y a menudo necesaria para evitar rebabas [7].<\/p>\n\n\n\n
Par\u00e1metros de corte: velocidad, avance y refrigeraci\u00f3n<\/strong><\/h2>\n\n\n\nDos reglas b\u00e1sicas: el escaridor gira a aproximadamente la mitad de la velocidad de la broca y avanza al doble del avance [2][8]. Ir demasiado r\u00e1pido provoca desgaste acelerado y riesgo de agujero sobredimensionado; ir demasiado despacio con el avance hace que la herramienta roce en lugar de cortar, empeorando tanto el acabado como la vida de la herramienta [2][4].<\/p>\n\n\n\n
Los estudios de Lagoa Melo et al. sobre acero AISI P20 templado han confirmado que la velocidad de corte es el par\u00e1metro m\u00e1s cr\u00edtico para la rugosidad superficial y la fuerza axial, mientras que el avance influye principalmente en el par [3]. El estudio de Bezerra et al. sobre aleaci\u00f3n aluminio-silicio SAE 322 demostr\u00f3 que profundidades de pasada reducidas (0,2\u20130,3 mm) y velocidades de corte contenidas ofrecen los mejores resultados globales en t\u00e9rminos de rugosidad, redondez y cilindricidad [7].<\/p>\n\n\n\nMaterial<\/strong><\/td>Vc (m\/min)<\/strong><\/td>f (mm\/vuelta)<\/strong><\/td>Ra esperado (\u00b5m)<\/strong><\/td>Refrigerante<\/strong><\/td><\/tr>Acero C15\u2013C45<\/td> 12\u201330<\/td> 0,10\u20130,40<\/td> 0,4\u20131,6<\/td> Emulsi\u00f3n 8\u201310%<\/td><\/tr> Acero aleado (42CrMo4)<\/td> 10\u201325<\/td> 0,08\u20130,30<\/td> 0,4\u20131,6<\/td> Emulsi\u00f3n 8\u201312%<\/td><\/tr> Inox 304\/316<\/td> 8\u201318<\/td> 0,05\u20130,20<\/td> 0,8\u20131,6<\/td> Aceite entero o emuls. 10\u201312%<\/td><\/tr> Fundici\u00f3n gris<\/td> 15\u201335<\/td> 0,15\u20130,50<\/td> 0,8\u20132,0<\/td> En seco o emulsi\u00f3n<\/td><\/tr> Aluminio (6061\/7075)<\/td> 40\u201390<\/td> 0,15\u20130,50<\/td> 0,2\u20130,8<\/td> Emulsi\u00f3n o aceite entero<\/td><\/tr> Lat\u00f3n<\/td> 30\u201375<\/td> 0,15\u20130,50<\/td> 0,4\u20131,0<\/td> Emulsi\u00f3n ligera<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\nTabla 2 \u2014 Par\u00e1metros de partida para escaridores de MD con aporte interno de refrigerante. Fuentes: Rock River Tool [6], Cutting Tool Engineering [5], Lagoa Melo et al. [3], Bezerra et al. [7].<\/p>\n\n\n\n
Refrigeraci\u00f3n: en el inoxidable, la lubricaci\u00f3n MQL (Minimum Quantity Lubrication) ha demostrado mejores resultados en redondez, mientras que la emulsi\u00f3n tradicional es superior para el control del par [3]. En los aceros al carbono, la emulsi\u00f3n al 8\u201310% sigue siendo la elecci\u00f3n m\u00e1s segura. En el aluminio, el aceite entero reduce la filo acumulado (BUE) y permite acabados Ra por debajo de 0,4 \u00b5m [5][7].<\/p>\n\n\n\n
Tabla de diagn\u00f3stico: s\u00edntoma \u2192 causa \u2192 acci\u00f3n<\/strong><\/h2>\n\n\n\nLa calidad de un agujero escariado no se mide solo por la rugosidad. Di\u00e1metro, redondez, rectitud, cilindricidad y concentricidad son todos par\u00e1metros cr\u00edticos [9]. Un agujero con Ra 0,8 \u00b5m pero fuera de redondez en 0,02 mm no aceptar\u00e1 un cojinete con ajuste a presi\u00f3n. La siguiente tabla cubre los 8 defectos m\u00e1s frecuentes en el escariado, con causas documentadas y acciones correctivas.<\/p>\n\n\n\nS\u00edntoma<\/strong><\/td>Causa probable<\/strong><\/td>Acci\u00f3n correctiva<\/strong><\/td><\/tr>Agujero sobredimensionado<\/td> Runout del husillo > 0,01 mm; velocidad excesiva; desalineamiento escaridor-agujero<\/td> Verificar TIR (objetivo \u2264 0,01 mm); reducir Vc; usar portaherramientas flotante o casquillo gu\u00eda<\/td><\/tr> Agujero subdimensionado<\/td> Sobremedida insuficiente (el escaridor roza en lugar de cortar); recuperaci\u00f3n el\u00e1stica del material; escaridor desgastado<\/td> Pretaladrar al 2\u20133% por debajo del di\u00e1metro final; verificar desgaste de los filos; en aceros, aumentar ligeramente la sobremedida<\/td><\/tr> Agujero c\u00f3nico (taper)<\/td> Runout excesivo; escaridor con back-taper excesivo; desgaste no uniforme de los filos<\/td> Rectificar el escaridor; verificar concentricidad husillo-portaherramientas; sustituir el escaridor<\/td><\/tr> Agujero acampanado (bellmouth)<\/td> Escaridor sin gu\u00eda en la entrada; runout inicial antes de que la herramienta se estabilice en el agujero<\/td> Usar escaridor con piloto o casquillo gu\u00eda; aumentar la longitud del cono de entrada; reducir la voladizo de la herramienta<\/td><\/tr> Acabado deficiente (Ra > 1,6 \u00b5m)<\/td> Filo acumulado (BUE); velocidad de corte demasiado alta; avance demasiado<\/td> Aumentar la concentraci\u00f3n del refrigerante; reducir Vc; aumentar f (el escaridor<\/td><\/tr> Agujero ovalizado (lobulado)<\/td> Amarre inadecuado; vibraciones (chatter); escaridor de ranura recta en material duro con variaciones de dureza<\/td> Reasegurar la pieza; usar escaridor de paso desigual; aumentar f y reducir Vc; pasar a ranura helicoidal<\/td><\/tr> Desgaste prematuro de la herramienta<\/td> Sobremedida excesiva; velocidad demasiado alta; refrigeraci\u00f3n inadecuada; desalineamiento que genera carga exc\u00e9ntrica<\/td> Reducir la sobremedida; reducir Vc; verificar caudal y concentraci\u00f3n del refrigerante; controlar el alineamiento<\/td><\/tr> Rotura de la herramienta<\/td> Sobremedida excesiva; avance demasiado alto; virutas atascadas (agujero ciego); desalineamiento grave<\/td> Reducir sobremedida y avance; en agujeros ciegos usar ranura helicoidal izq. para evacuaci\u00f3n; verificar el amarre<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\nTabla 3 \u2014 Diagn\u00f3stico de defectos de escariado. Fuentes: Gammons Hoaglund [2], Hannibal Carbide [4], Super Tool [8], TiRapid [10].<\/p>\n\n\n\n
El runout (TIR) es el enemigo n\u00famero uno. Un TIR del husillo o del portaherramientas superior a 0,01 mm es suficiente para generar agujeros sobredimensionados, c\u00f3nicos o acampanados [4][10]. El primer control que hay que hacer cuando el escariado \u201cno funciona\u201d es medir el runout con un comparador, no cambiar la herramienta.<\/p>\n\n\n\n
Ranura recta vs. helicoidal: cu\u00e1ndo usar cada una<\/strong><\/h2>\n\n\n\nLos escaridores de ranura recta ofrecen m\u00e1xima rigidez y son la elecci\u00f3n predeterminada para agujeros pasantes en fundici\u00f3n, bronce y lat\u00f3n [4]. Pero en materiales d\u00factiles (aceros blandos, aluminio) tienden a generar agujeros lobulados si existen variaciones de dureza en el material [9].<\/p>\n\n\n\n
La ranura helicoidal (t\u00edpicamente 15\u00b0\u201330\u00b0) arrastra la viruta a lo largo del eje, mejorando la evacuaci\u00f3n en agujeros ciegos y en materiales de viruta larga [4]. Los estudios sobre AISI P20 confirman que el escaridor helicoidal reduce la rugosidad y la fuerza axial frente al de filos rectos, gracias a la mejor evacuaci\u00f3n de la viruta [3]. Atenci\u00f3n: la ranura helicoidal derecha puede cortar ligeramente sobredimensionado por la geometr\u00eda agresiva [4]. Para agujeros ciegos, preferir helicoidal izquierda con rotaci\u00f3n dextr\u00f3gira.<\/p>\n\n\n\n
Para agujeros con interrupciones (chaveteros, agujeros transversales), la ranura helicoidal es pr\u00e1cticamente obligatoria: supera la interrupci\u00f3n sin impacto [2][4].<\/p>\n\n\n\n
Fijo, expansible o custom: gu\u00eda de selecci\u00f3n del escaridor<\/strong><\/h2>\n\n\n\nLa elecci\u00f3n del tipo de escaridor depende de la tolerancia requerida, el volumen de producci\u00f3n, la necesidad de compensaci\u00f3n del desgaste y la geometr\u00eda del agujero.<\/p>\n\n\n\nCriterio<\/strong><\/td>Fijo MD integral<\/strong><\/td>Fijo soldado y brasado<\/strong><\/td>Expansible<\/strong><\/td>Custom a medida<\/strong><\/td><\/tr>Tolerancia alcanzable<\/td> \u00b10,003\u20130,005 mm<\/td> \u00b10,005\u20130,010 mm<\/td> \u00b10,005\u20130,010 mm (regolabile)<\/td> Fino a \u00b10,002 mm<\/td><\/tr> Vida de la herramienta<\/td> Muy alta<\/td> Alta<\/td> Alta (compensable)<\/td> Dise\u00f1ada seg\u00fan el caso<\/td><\/tr> Coste inicial<\/td> Medio-alto<\/td> Medio<\/td> Medio<\/td> Variable<\/td><\/tr> Reafilabilidad<\/td> Limitada (el di\u00e1metro disminuye)<\/td> S\u00ed, con atenci\u00f3n a la soldadura fuerte<\/td> S\u00ed + expansi\u00f3n para compensar<\/td> S\u00ed, seg\u00fan dise\u00f1o<\/td><\/tr> Ideal para<\/td> Grandes series, alta Vc, materiales abrasivos<\/td> Di\u00e1metros grandes, series medias<\/td> Series largas con necesidad de compensaci\u00f3n del desgaste<\/td> Agujeros escalonados, perfiles especiales, multidi\u00e1metro<\/td><\/tr> Limitaci\u00f3n<\/td> Di\u00e1metro fijo, no regulable<\/td> Menos r\u00edgido que el MD integral<\/td> Requiere ajuste de configuraci\u00f3n<\/td> Lead time de dise\u00f1o<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\nTabla 4 \u2014 Comparaci\u00f3n entre tipos de escaridor. Fuentes: MAPAL [11], Gammons Hoaglund [2], Hannibal Carbide [4].<\/p>\n\n\n\n
Cuando el est\u00e1ndar no es suficiente. Agujeros escalonados, agujeros con avellanado integrado, di\u00e1metros no est\u00e1ndar, agujeros con requisitos combinados de tolerancia y rugosidad en varias cotas: en todos estos casos, un escaridor est\u00e1ndar obliga a m\u00e1s operaciones y cambios de herramienta, con acumulaci\u00f3n de errores. Un escaridor dise\u00f1ado espec\u00edficamente para la pieza puede unificar las operaciones y reducir el tiempo de ciclo, con resultados m\u00e1s repetibles.<\/p>\n\n\n\n
Lista de verificaci\u00f3n pre-escariado: 8 controles antes de pulsar start<\/strong><\/h2>\n\n\n\n\n\u00a0Medir el runout (TIR) del husillo + portaherramientas: objetivo \u2264 0,01 mm<\/li>\n\n\n\n \u00a0Verificar el di\u00e1metro del agujero preparado: sobremedida = 2\u20133% del di\u00e1metro final<\/li>\n\n\n\n \u00a0Controlar la rectitud del agujero preparado: si el agujero de partida est\u00e1 desviado, el escaridor lo seguir\u00e1<\/li>\n\n\n\n \u00a0Configurar Vc y f seg\u00fan el material (ver Tabla 2). Velocidad: \u00bd de la broca. Avance: 2\u00d7 la broca<\/li>\n\n\n\n \u00a0Verificar el caudal y la concentraci\u00f3n del refrigerante (cr\u00edtico en inox y aluminio)<\/li>\n\n\n\n \u00a0Ciclo G85 (no G83 ni G73): el escaridor debe salir en avance controlado, nunca en r\u00e1pido<\/li>\n\n\n\n \u00a0Amarre de la pieza: m\u00ednima deformaci\u00f3n, m\u00e1xima rigidez. Paredes delgadas (< 1,5\u00d7 di\u00e1metro) = agujero ovalizado<\/li>\n\n\n\n \u00a0En agujero ciego: verificar espacio para evacuaci\u00f3n de la viruta. Si es insuficiente, ranura helicoidal + refrigerante pasanteConclusiones<\/strong><\/h2>\n\n\n\nEl escariado es una operaci\u00f3n aparentemente sencilla, pero cada variable \u2014 sobremedida, velocidad, avance, runout, tipo de ranura \u2014 influye directamente en el resultado. La diferencia entre un agujero conforme a especificaci\u00f3n y uno a rechazar est\u00e1 casi siempre en el ajuste, no en la herramienta.<\/p>\n\n\n\n
Tres cosas para llevar al taller: (1) medir el runout antes de cada lote; (2) respetar la sobremedida del 2\u20133% para el material espec\u00edfico; (3) usar la tabla de diagn\u00f3stico para identificar la causa real del defecto, sin sustituir la herramienta al primer problema.<\/p>\n\n\n\n
Cuando el agujero presenta geometr\u00edas especiales, tolerancias por debajo de \u00b10,005 mm o perfiles escalonados que el est\u00e1ndar no cubre, un escaridor dise\u00f1ado sobre la pieza es a menudo el camino m\u00e1s directo. MadTools dise\u00f1a y fabrica escaridores especiales en MD integral y soldado-brasado, calibrados seg\u00fan las necesidades del proceso: desde el prototipo unitario hasta la gran serie.<\/p>\n\n\n\n
Fuentes y referencias<\/strong><\/h2>\n\n\n\n[1] Rapid Protos, \u201cWhat Is Reaming? Precision Hole Finishing Process & Applications\u201d, 2025.<\/p>\n\n\n\n
[2] Gammons Hoaglund, \u201cReaming Guide\u201d y \u201cReaming Precautions\u201d, gammons.com.<\/p>\n\n\n\n
[3] T.F. Lagoa Melo, S.L.M. Ribeiro Filho, \u00c9. Madrilles Arruda, L.C. Brand\u00e3o, \u201cAnalysis of the surface roughness, cutting efforts, and form errors in bore reaming of hardened steel using a statistical approach\u201d, Measurement, Vol. 127, 2018.<\/p>\n\n\n\n
[4] Hannibal Carbide Tool, \u201cReamer Guide \u2014 Basic Technical Information for Reamers\u201d, hannibalcarbide.com, 2024.<\/p>\n\n\n\n
[5] Cutting Tool Engineering, \u201cGetting reaming right\u201d, ctemag.com.<\/p>\n\n\n\n
[6] Rock River Tool, \u201cReaming Speeds & Feeds \u2014 Carbide Tipped\u201d, rockrivertool.com, 2024.<\/p>\n\n\n\n
[7] A.A. Bezerra, A.R. Machado, A.M. Souzea Jr., E.O. Ezugwu, \u201cEffects of machining parameters when reaming aluminium\u2013silicon (SAE 322) alloy\u201d, Journal of Materials Processing Technology, Vol. 112, 2001.<\/p>\n\n\n\n
[8] Super Tool Inc., \u201cReaming Problem Solving\u201d, supertoolinc.com, 2022.<\/p>\n\n\n\n
[9] M. Wyen et al., \u201cCost-Effective Surface Quality Measurement and Advanced Data Analysis for Reamed Bores\u201d, J. Manuf. Mater. Process. (MDPI), Vol. 9(3), 2025.<\/p>\n\n\n\n
[10] TiRapid, \u201cTechnical Guide For Reaming: Processes, Types And Applications\u201d, tirapid.com, 2025.<\/p>\n\n\n\n
[11] MAPAL, \u201cReaming and fine boring\u201d, mapal.com.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"
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