1. Por qué el marcado mecánico ha vuelto al centro de la agenda productiva
Una pieza sin marcado legible es una pieza no trazable. Y una pieza no trazable, tanto en el sector médico como en el automotriz, es una pieza que no existe.
El Reglamento EU MDR 2017/745 impone el marcado UDI directamente sobre los dispositivos médicos reutilizables, con plazos entre diciembre de 2027 y diciembre de 2028 según la clase de riesgo [1][2]. La norma IATF 16949, cláusula 8.5.2.1, exige a los proveedores del sector automotriz planes de trazabilidad documentados desde la entrada de material hasta la entrega [3]. En aeronáutica, AS9100 y NADCAP prescriben el marcado permanente con métodos de baja tensión en las partes críticas para el vuelo [4].
El marcado mecánico — rodillos, punzones, moleteadores — sigue siendo la tecnología dominante cuando se requieren incisiones profundas, resistentes a los postratamientos e integrables directamente en el ciclo de producción en tornos y prensas. Este artículo compara las tecnologías disponibles con datos sobre profundidad, fuerza, legibilidad y criterios de selección objetivos.
2. Tecnologías de marcado mecánico: cómo funcionan
2.1 Rodillo marcador
Un cilindro de acero templado con caracteres grabados en la circunferencia. Montado en torno o transfer, rueda sobre la pieza en rotación imprimiendo el marcado por contacto progresivo. La ventaja clave: se necesita mucha menos fuerza que con un punzón de golpe, porque solo una fracción del mensaje está en contacto en cada instante [5].
Fuerza requerida: máquinas neumáticas 1,5–3 toneladas; hidráulicas hasta 6–14 toneladas para materiales duros [6].
2.2 Punzón de golpe (sello de impacto)
Actúa con un único impacto de arriba abajo mediante prensa manual o hidráulica. Las prensas manuales alcanzan 6,5 toneladas de fuerza controlada [7].
Variantes disponibles: punzones lineales para laminado sobre barra giratoria, planos de golpe, macho/hembra para estampado en chapa con relieve pasante [8].
2.3 Dot peen (micropercusión CNC)
Un estilete de carburo de tungsteno controlado por CNC crea micro-indentaciones en la superficie. Disponible en versión neumática (mayor profundidad) o electromagnética (mayor precisión). Velocidad típica: hasta 20 caracteres por segundo [9]. Es la tecnología más flexible para contenidos variables como números de serie y códigos DataMatrix.
Tabla 1. Comparación de tecnologías de marcado mecánico.
| Tecnología | Profundidad típica | Fuerza requerida | Velocidad | Aplicación típica |
| Rodillo marcador | 0,05–0,3 mm | 1,5–3 t (neum.) | Continua, en ciclo | Piezas cilíndricas en tornos CNC y transfer |
| Punzón de golpe | 0,1–0,5 mm | 2–6,5 t (prensa) | Golpe único | Piezas planas en prensas manuales e hidráulicas |
| Punzón macho/hembra | Pasante (relieve) | 3–14 t (hidraul.) | Singolo colpo | Chapas, plaquitas |
| Dot peen neumático | 0,1–0,3 mm | N/A (imp. puntual) | Hasta 20 car./s | Serialización, DataMatrix |
| Moleteado combinado | 0,1–0,5 mm | Variable | Continua, in ciclo | Moleteado + marcado en tornos |
Fuentes: GT Schmidt [6], Durable Technologies [7], Kwik Mark [9], Incisioni Zanelli [8], Automator [10]
3. El marco normativo: qué exigen las normas
El sistema UDI (Unique Device Identification) europeo, introducido por el EU MDR 2017/745, exige que cada dispositivo médico reutilizable lleve un código en formato legible por humanos (HRI) y legible por máquina (AIDC) directamente sobre el dispositivo [1].
Plazos UDI: Clase III e IIb implantables antes del 31 de diciembre de 2027. Clase IIa, IIb no implantables y Clase I antes del 31 de diciembre de 2028 [2].
En el sector automotriz, la cláusula 8.5.2.1 de la IATF 16949 exige un análisis de los requisitos de trazabilidad internos, del cliente y normativos, con el desarrollo de planes documentados basados en el nivel de riesgo [3]. El marcado mecánico permanente sigue siendo preferido donde la pieza sufre tratamientos superficiales agresivos.
Tabla 2. Requisitos normativos para la trazabilidad de la pieza.
| Normativa | Sector | Requisito de marcado | Plazos clave |
| EU MDR 2017/745 (UDI) | Médico | Código UDI (HRI + AIDC) directamente sobre el dispositivo reutilizable | Clase III: dic. 2027 Clase I–IIb: dic. 2028 |
| IATF 16949 §8.5.2.1 | Automotive | ID única desde el material de entrada hasta el producto entregado; plan documentado | En vigor (oblig. proveedores OEM) |
| AS9100 / NADCAP | Aeroespacial | Marcado permanente en partes críticas para el vuelo; métodos de baja tensión | En vigor |
| FDA 21 CFR 801.45 | Médico EE.UU. | UDI directamente sobre el dispositivo en formato permanente para reutilizables | In vigore dal 2018 |
Fuentes: Reglamento EU 2017/745 [1], Elexes [2], IATF 16949 [3], FDA 21 CFR 801.45 [11]
4. Legibilidad tras los tratamientos superficiales: los datos
El problema más crítico del marcado mecánico es la supervivencia de la marca tras los postratamientos. Un estudio de Laserax sobre piezas de aluminio A356 cuantificó la pérdida de contraste y legibilidad de los códigos DataMatrix después del granallado, pintado y e-coating [12].
Los resultados muestran que el tamaño de celda del DataMatrix es el factor determinante:
- Tras granallado: celdas de 0,4 mm ilegibles; celdas de 0,6–0,8 mm legibles (pérdida de contraste ≈10%) [12].
- Tras e-coating: umbral mínimo 0,75 mm; mejores resultados con celdas de 1,25 mm [13].
- Granallado + e-coating (caso más severo): deep marking con al menos 6 pasadas, celdas de 0,6 mm [13].
Para el marcado mecánico convencional (rodillos y punzones), el principio es el mismo: la profundidad del grabado debe superar el perfil de rugosidad generado por el tratamiento superficial. El granallado genera perfiles típicos de 25 a 127 μm [14]. Por lo tanto, un marcado de 0,05 mm de profundidad no sobrevive; se necesitan al menos 0,15–0,2 mm para garantizar la legibilidad.
Tabla 3. Legibilidad del marcado tras tratamientos superficiales.
| Tratamiento | Efecto sobre el marcado | Profundidad mínima | Tam. celda DataMatrix | Acción recomendada |
| Pintura | Cobertura parcial | ≥0,15 mm | ≥1,0 mm | Marcar antes del pintado con profundidad extra |
| Granallado (shot blasting) | Abrasión superficial | ≥0,2 mm | ≥0,6 mm | Deep marking; verificar legibilidad post-proceso |
| E-coating | Película uniforme | ≥0,1 mm | ≥1,25 mm | Celdas grandes, contraste suficiente |
| Tratamiento térmico T4/T6 | Decoloración, efecto físico mínimo | ≥0,05 mm | Estándar | Legibilidad generalmente preservada |
| Granallado + pintura | Efecto combinado severo | ≥0,3 mm | ≥0,6 mm deep | Deep marking obligatorio; validar con muestras |
Fuentes: Laserax / NADCA 2016 [12][13]; SSPC/Elcometer [14]
5. Marcado e integridad de la pieza: el factor tensión
Todo marcado mecánico introduce una deformación plástica localizada. En materiales que se endurecen por deformación rápidamente, como los aceros inoxidables, esto puede generar concentradores de tensión que reducen la vida a fatiga del componente [15].
En aeronáutica, el marcado electroquímico es el único método autorizado en las partes Flight Critical porque no introduce tensiones mecánicas ni zonas térmicamente alteradas [4].
Para los componentes no críticos para la fatiga, las soluciones son geométricas:
- Punzones con cara redondeada (tipo Aerocut): distribuyen la fuerza reduciendo los picos de tensión en el punto de contacto [7].
- Punzones low-stress APIQ (sector petrolero): combinan caras interrumpidas y redondeadas para minimizar la concentración de tensión [7].
La regla práctica es: golpe único con fuerza calibrada, nunca golpes múltiples ligeros que endurecen progresivamente la superficie.
6. Lista de verificación operativa antes de pedir una herramienta de marcado
- Definir el contenido del marcado: ¿texto fijo, variable, código DataMatrix?
- Medir el espacio disponible en la pieza y verificar el espesor de pared en la zona de marcado.
- Identificar los postratamientos previstos (pintado, granallado, tratamiento térmico) y definir la profundidad mínima.
- Si la pieza es crítica para la fatiga, verificar los requisitos de integridad estructural y evaluar geometrías low-stress.
- Especificar en el plano técnico: altura de carácter, profundidad de grabado, posición del marcado.
- Validar con muestras marcadas + tratadas antes de la producción en serie.
- Controlar periódicamente el desgaste de la herramienta de marcado (caracteres incompletos = momento de sustitución).
7. Diagnóstico rápido: si algo falla
Un mini-árbol de decisión para los problemas más comunes durante el marcado mecánico:
| Síntoma | Causa probable | Acción correctiva |
| Marcado ilegible tras el pintado | Profundidad insuficiente respecto al espesor de la película | Aumentar profundidad a ≥0,15 mm; verificar con muestras pintadas |
| Caracteres incompletos o con rebabas | Desgaste de la herramienta de marcado o desalineación de la pieza | Controlar el estado del rodillo/punzón; verificar centrado y presión |
| DataMatrix no legible por el lector | Tamaño de celda demasiado pequeño respecto a la rugosidad superficial | Aumentar celda a ≥0,6 mm; controlar ángulo de lectura |
| Deformación de la pieza tras el marcado | Fuerza de marcado excesiva o espesor de pared insuficiente | Reducir tonelaje; evaluar tecnología de laminado (fuerza distribuida) |
| Grietas superficiales cerca del marcado | Concentración de tensión en materiales endurecidos por deformación (p. ej. inox) | Punzones low-stress (cara redondeada) o geometrías APIQ; golpe único |
| El marcado desaparece tras el granallado | Profundidad inferior al perfil de granallado (≈25–127 μm) | Deep marking ≥0,2 mm; validar con muestras granalladas |
Tabla 4. Diagnóstico rápido para problemas comunes. Fuentes: GT Schmidt [6], Durable Technologies [7], Laserax [12][13], SSPC [14]
8. Cuándo elegir el marcado mecánico: criterios de decisión
El marcado mecánico destaca cuando se necesitan profundidad, resistencia a los postratamientos e integración directa en el ciclo de máquina. El coste de la herramienta de marcado es una fracción del coste de un sistema láser (desde 35.000 €) o dot peen CNC (desde 6.000 €) [16]. La limitación es la flexibilidad: un rodillo de caracteres fijos funciona para logos y textos constantes, no para serialización variable.
Tabla 5. Criterios de selección: marcado mecánico vs alternativas.
| Criterio | Elige marcado mecánico (rodillo/punzón) | Evalúa alternativa (láser/dot peen) |
| Volumen de producción | Alto volumen, texto fijo o semifijo | Variabilidad frecuente (serialización, lotes) |
| Profundidad requerida | El marcado debe resistir granallado, pintado, uso intensivo | Suficiente marcado superficial (contraste óptico) |
| Integridad estructural | Materiales dúctiles, espesores adecuados | Componentes críticos para la fatiga, paredes delgadas, materiales frágiles |
| Presupuesto inicial | Bajo (herramienta de pocas centenas de euros) | Medio-alto (láser desde 35.000 €+, dot peen desde 6.000 €+) |
| Integración en máquina | Fácil en tornos, prensas, transfer existentes | Requiere estación dedicada o integración CNC específica |
Fuentes: Laserax [16], GT Schmidt [6], DirectIndustry [4]
9. Conclusiones: qué llevarse
El marcado mecánico no es un detalle: es el puente entre la pieza y su identidad a lo largo de toda la cadena de suministro.
La pregunta no es si el marcado mecánico es necesario, sino qué tecnología, a qué profundidad, sobre qué material. Las normativas UDI en el sector médico y la IATF 16949 en el automotriz hacen de la trazabilidad una obligación, no una opción.
La elección depende de tres variables: profundidad necesaria post-tratamiento, volumen de producción y requisitos de integridad estructural.
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Fuentes y referencias
[1] Reglamento (UE) 2017/745 (EU MDR), Artículo 27 — Sistema de identificación única del dispositivo. Diario Oficial de la Unión Europea.
[2] Elexes, «EU MDR 2017/745 — FAQs», elexes.com, actualizado 2025. Plazos: Clase III dic. 2027, Clase I–IIb dic. 2028.
[3] IATF 16949:2016, Cláusula 8.5.2.1 — Identification and Traceability (Supplemental).
[4] DirectIndustry, «Choosing the Right Marking Machine — Buying Guide», guide.directindustry.com, 2024.
[5] Pannier Corporation, «Roller Dies for Continuous Marking», pannier.com, 2025.
[6] GT Schmidt, «Types of Traditional Marking: Roll Marking Machines» y «Steel Stamps and Marking Dies», gtschmidt.com.
[7] Durable Technologies, «Marking Stainless Steel Without Stress Concentration: A Practical Guide», durable-tech.com, 2025.
[8] Incisioni Zanelli, «Rulli marcatori» y «Punzoni personalizzati», incisionizanelli.it.
[9] Kwik Mark, «Dot Peen Marking Machines», kwikmark.com.
[10] Automator Marking Systems, «Roll Marking» y «Dot Peen Marking», automator.com.
[11] FDA, 21 CFR 801.45 — Devices; current good manufacturing practice.
[12] Laserax / NADCA, «Traceability and Laser Marking of Die Castings», laserax.com.
[13] Laserax, «The Challenges of Direct Part Marking (DPM) and Post Process Treatments», laserax.com.
[14] SSPC / Elcometer, «Inspection After Surface Preparation». Perfil de granallado: 25–127 μm.
[15] Chinese Journal of Mechanical Engineering, «Effect of Machined Surface Integrity on Fatigue Performance of Metal Workpiece: A Review», 2021.
[16] Laserax, «Laser Markers vs Dot Peen Marking Machines: What to Choose and Why», laserax.com, 2025.
